Os cones de cerâmica em pó resistentes ao desgaste são componentes cônicos resistentes ao desgaste feitos de Cerâmica de Alumina de alta pureza. Eles são usados ​​principalmente em equipamentos industriais para transmissão, triagem e mistura de materiais, desempenhando um papel fundamental na orientação, amortecimento e prevenção de desgaste de pós, grânulos e outros materiais. A seguir, é uma introdução detalhada:

Características do material e vantagens principais

O desempenho central dos cones de cerâmica em pó resistente ao desgaste decorre de seu material base-Cerâmica de Alumina de alta pureza (normalmente com um teor de Al₂o₃ ≥90%, com alguns produtos de ponta superior a 95%). Combinados com processos de moldagem por precisão e sinterização, essas vantagens resultam no seguinte:

Extreme Wear Resistência:Com uma dureza MOHS de 9 (perdendo apenas para diamante) e uma dureza Vickers de 12 a 18 GPa, sua resistência ao desgaste é de 10 a 20 vezes a do aço carbono comum e 5-10 vezes o de ferro fundido de alto cromo. Eles podem suportar a erosão, impacto e abrasão de pós (como minério em pó, cimento em pó e pó de carvão) por períodos prolongados. ExcelenteResistência à corrosão:A cerâmica de alumina é quimicamente estável e pode suportar a corrosão de uma ampla gama de soluções ácidas e alcalinas, gases de alta temperatura e solventes orgânicos, com exceção do ácido hidrofluórico e alcalses fortes. Eles são particularmente adequados para o manuseio de pós contendo componentes corrosivos (como pós químicos de matéria -prima e pó de gesso dessulfurizado).

Excelente resistência de alta temperatura:As temperaturas operacionais a longo prazo podem atingir 1200 ° C-1600 ° C (aumentando com a pureza). Eles são resistentes à deformação, oxidação ou falha durante o transporte de pós de alta temperatura (como o pó de minério sinterizado metalúrgico e as cinzas da caldeira da usina). 

Superfície lisa e de baixo atrito:A superfície cerâmica é polida de precisão para um acabamento alto (RA ≤ 0,8μm), garantindo um excelente fluxo de material e resistindo à escala e à aderência. Isso reduz o entupimento e o acúmulo de pó, reduzindo a frequência da limpeza e manutenção do equipamento. Combinando força leve e alta: com uma densidade de aproximadamente 3,6-3,9 g/cm³, apenas cerca da metade da de aço, reduz as cargas do equipamento. Enquanto isso, sua força de flexão atinge 200-350 MPa. Sua resistência ao impacto foi otimizada por meio de processos de endurecimento (como a adição de óxido de zircônio), permitindo suportar o impacto do material dentro de um determinado intervalo.

Cenários de projeto estrutural e aplicação

O projeto estrutural dos cones de pó cerâmico resistente ao desgaste deve ser personalizado com base no tipo de equipamento, características do material e requisitos de instalação. As formas comuns incluem:

Cone Integral:Um cone sólido ou oco moldado em uma peça. Adequado para desvio de pó em pequenos equipamentos (como portas de descarga de silo e cabeças de transportador de parafuso).

Cone segmentado:Construídos a partir de múltiplos ladrilhos de cerâmica unidos com adesivos ou flanges metálicos resistentes à temperatura, facilita a produção, o transporte e a substituição de cones grandes (como portas de alimentação de moinho de bolas e cones de suporte à tela vibratória).

Cone reforçado composto:Uma camada de concha de metal ou camada reforçada com fibra é adicionada ao exterior do cone de cerâmica para aumentar ainda mais a resistência ao impacto. Isso é adequado para aplicações envolvendo pós volumosos ou condições de alto impacto (como cones de tremonhas de alimentação do triturador). 

Aplicações típicas:

Indústria de Mineração e Materiais de Construção:Usado em cones de alimentação/descarga de trituradores, moinhos de bolas e telas vibratórias para resistir à abrasão de finos de minério, areia e cascalho e clínico de cimento; Nos cones de descarga de silos em pó em plantas de mistura de concreto, eles abordam os problemas de desgaste e vazamento dos cones de metal tradicionais.

Indústria de energia e energia:Utilizados em cones de deflexão em cinzas volantes transmitindo oleodutos em usinas térmicas e em cones de alimentação em bombas de pasta em sistemas de dessulfurização, eles suportam a erosão de alta velocidade a partir de cinzas volantes e corrosão da lama de dessulimização. Na produção de novos materiais energéticos (como materiais cátodo de bateria de lítio em pó e materiais fotovoltaicos de silício), eles servem como cones guia em misturadores e telas para impedir a contaminação de metais de materiais.

Indústria química e metalúrgica:Utilizados em cones de alimentação em pó em reatores químicos e em cones de injeção de carvão pulverizados em fornos de explosão metalúrgicos, eles resistem à corrosão ácida e alcalina e erosão em pó de alta temperatura. Na lama vermelha que transmite equipamentos em plantas de alumina, elas proleram a vida útil do cone para 3-5 anos (em comparação com 3-6 meses para cones de metal tradicionais).

Processamento de grãos e alimentos:Cones transportadores para pós de qualidade de alimentos, como farinha, amido e alimentação. A cerâmica é não tóxica, não-lixiviada, atende aos padrões de higiene alimentar e não é pegajosa, garantindo a pureza material.

PROCESSÃO DE PRODUÇÃO PRINCIPAL

O desempenho dos cones de cerâmica em pó resistente ao desgaste está intimamente relacionado ao processo de produção. As etapas principais incluem:

Preparação de matéria -prima:O pó de alumina de alta pureza é misturado com uma pequena quantidade de AIDS de sinterização (como sílica e óxido de magnésio) e prejudicada à bola para um tamanho de partícula ≤1μm para garantir a uniformidade do pó.

Processo de moldagem:O método de moldagem é selecionado com base no tamanho e complexidade do cone. Os cones pequenos são tipicamente prensados ​​a seco ou pressionados isostaticamente (para melhor uniformidade de densidade), enquanto cones grandes ou de forma irregular são moldados usando fundição de deslizamento ou moldagem por injeção.

Sinterização:A sinterização é realizada em um forno de alta temperatura a 1600 ° C-1750 ° C (≥1650 ° C para uma cerâmica de alumina de 95%) para densificar completamente as partículas de cerâmica e formar uma estrutura cristalina de alta resistência (principalmente α-al₂o₃).

Usinagem de precisão: Após a sinterização, o cone é moído e polido com uma roda de diamante para garantir a precisão dimensional (ToleraNCE ≤ ± 0,1 mm) e acabamento da superfície. Alguns produtos requerem conexões rosadas, flanges e outros recursos de anexo para facilitar a instalação e a fixação. 

Composição e reforço:Se for necessário revestimento de metal, o cone de cerâmica será ligado ao substrato metálico por meio de brasagem a vácuo, ligação adesiva de alta temperatura ou outros métodos para eliminar o estresse térmico e melhorar a estabilidade geral.

Recomendações de seleção e manutenção

Base de seleção:Selecione o teor de alumina apropriado (90%/95%/99%) e o projeto estrutural com base na dureza do material (por exemplo, a areia de quartzo requer cerâmica de alta pureza), a taxa de fluxo (fluxo de alta velocidade requer uma camada mais espessa resistente ao desgaste), temperatura e corrosividade.

Precauções de instalação:Durante a instalação, verifique se o cone de cerâmica se encaixa perfeitamente no equipamento para evitar lacunas que possam fazer com que o material entre nas interfaces de desgaste. Para condições operacionais de alta temperatura, permita a depuração de expansão térmica para evitar rachaduras em cerâmica. 

Pontos de manutenção:Verifique regularmente se há rachaduras ou descascamento na superfície cerâmica. Se for encontrado um desgaste local grave, substitua -o a tempo de evitar a expansão da falha. Para obter problemas, limpe-o regularmente com ar de alta pressão ou limpador de cerâmica especial.

Atributos -chave